今年以来，神木煤化工能源公司以“四种经营理念”为指导，将“营销”思维融入生产全链条，通过“内外协同+精细管理”，持续总结固化各项管理成效，以资源整合释放发展势能，实现市场开拓、生产优化、成本下降，为整体目标的实现提供了有力支撑。

多点突破，精准把握市场需求

市场需求是企业生产的“指挥棒”，能源公司成立市场调研团队，主动走访外部市场客户，灵活调整销售策略，与榆通公司协同合作，制定《寄售模式试点方案》，试点开展部分品类物资寄售，并逐步扩大“寄售”模式覆盖范围。上半年累计完成内部协作产品块煤85.6万吨、电石14.75万吨、电力1.6亿度、煤焦油 2.23 万吨，内部协作高效推进，协同效能逐步释放。同时，建立健全《交旧领新制度》《物资仓储管理办法》，规范物资流转以减少资金占用。通过“单一采购变竞价采购”“统筹集中采购以量换价”“以价锁量”等模式，有效降低物资采购成本，同步分散市场波动风险。石灰石平均运费同比下降7.15元/吨，实现降本90.95万元；石灰石采购价格下调2元/吨，年创效21.47万元，与金泰化学等终端客户重启合作，增加收益7.99万元，同步盘活气烧窑除尘灰销售创效5.23万元。

深挖潜能，加强生产成本控制

积极建立全流程成本管控体系，从生产要素配置、工艺流程优化、能源消耗管控等维度入手，依托技术创新与管理创新降低单位产品成本。通过自主研发并应用的“燃气锅炉燃烧优化控制系统”，构建起多回路智能控制网络，实现对燃烧参数的实时动态精准调节，实现每吨蒸汽标准煤消耗降低2.78%，锅炉整体效率提升1.19%，每年可创造约381万元的经济效益。聚焦市场动态，深化兰炭、发电与电石用电成本联动分析，制定《动态协调蒸汽调配方案》，优先保障电石生产用能需求，有效避免因能源短缺导致的生产成本上升，实现产业链整体效益最大化。

精打细算，发挥成本核算作用

不断优化“全产业链测算模型”和班组日成本核算方案，构建核心环节的成本管控体系，推动成本管理向业务端深度延伸，截至8月底，累计征集降本增效项目32个，1-8月份累计实现降本增效约1416.52万元。通过每日跟踪三大板块的生产、原料、销售情况，计算产品边际贡献，精准定位效益波动点。完成了能耗在线监测系统升级优化、兰炭分公司实现自动上料系统自动化远程操作、4#电石炉补偿电容柜升级等技改技措项目，截至目前，厂用电率从8月的约12.31%降至约11.82%，优于计划值0.5个百分点；发电煤气单耗8月实际值1.52m³/kwh，较计划值节省2%，以消耗指标现场展示、直观对比的形式，强化班组间消耗差异认知，有效激发比消耗、降成本的意识，为成本管控注入了持久动力。